Mjukvara in i tillverkningen
CGTech, som förvärvades av Sandvik 2020, är ett av ett antal förvärv av mjukvaruföretag som hjälper kunderna att dra nytta av flera fördelar med digital teknik. Dess nya VD, Shin Voeks, delar med sig av ett färskt exempel på detta.
CGTech har sitt huvudkontor i Irvine, Kalifornien, ett teknikcentrum i Los Angeles, och är specialiserat på mjukvaruteknik för simulering, verifiering, optimering och analys av numerisk styrning (NC) för tillverkning. Företaget grundades för 35 år sedan och har sedan 2020 varit en del av affärsområdet Sandvik Manufacturing and Machining Solutions. I spetsen för företaget står Shin Voeks, som började på företaget förra året.
Simuleringsmjukvara för effektivare tillverkning
"Vi kan göra kunderna 30 procent eller mer effektiva genom att verifiera och optimera simuleringsdata", säger Voeks, VD för CGTech. "Våra viktigaste fokusområden handlar om prestanda och optimering, och hur vi kan ge kunderna mest värde oavsett storlek, bransch eller vad de försöker bygga."
CGTechs flaggskeppsplattform VERICUT® hjälper kunderna att förenkla sina ofta komplexa tillverkningsprocesser. Det är en lösning med mervärde som gör kunderna mer effektiva genom att simulera deras behov innan de går in i en produktionsmiljö.
"Med VERICUT-programvaran kan kunderna göra sina tester före den faktiska tillverkningen, så att de inte slösar bort material eller produktionsstopp", säger Voeks. "Traditionellt sett skulle kunderna bygga en produkt och sedan skölja och upprepa cykeln om och om igen om den inte fungerade. Med vår lösning vet de vad som kommer att hända i produktionsmiljön eftersom vi verifierar och simulerar det som ska byggas."
Hållbara innovationer vid anläggningen i Gimo
Sandvik Coromant var sedan länge kund hos CGTech innan de förvärvade företaget, och anläggningen i Gimo har implementerat VERICUT Force-programvarumodulen.
Anläggningen i Gimo, som är i drift 24 timmar om dygnet, 365 dagar om året, planerar att vara koldioxidneutral 2035. Den har av World Economic Forum utsetts till en "fyr" - en av bara 153 runt om i världen.
Det är fabriker som visar ledarskap inom industri 4.0 - att anamma ny teknik och omvandla fabriker med smarta, digitala och hållbara lösningar.
"Vi införlivade Force-optimeringsmodulen och tog en standardmaskin som vi monterade med sensorer och konfigurerade för att köras 16 timmar om dagen (standardinställningen på Gimos anläggning). Resultatet av optimeringen var att vi kunde uppnå en nettoenergibesparing på 15 procent med deras standardpriser för energi på anläggningen."
Detta innebar att Gimo-anläggningen på bara 10 maskiner kunde spara cirka 30.000 euro per år enbart i energibesparingar. Ytterligare besparingar kan komma från en minskning av cykeltiden, längre verktygslivslängd och ökad kapacitet.
Potentiell inverkan av energibesparingar i tillverkningen
Med tanke på att Gimo-anläggningen har nästan 400 maskiner och förbrukar 56-58 MWh per dag (jämfört med ett genomsnittligt hem i Storbritannien som genererar 2,7 MWh per år) är de potentiella energi- och penningbesparingarna för Gimo och andra tillverkningsanläggningar enorma.
"Det är lätt att se hur kvantifierbart och betydelsefullt det kan bli framöver", säger Voeks.
Lyssna på podcasten Future of manufacturing: Insikter med Shin Voeks.